为高铁制动系统拧上“中国螺栓” 的靳小海

因高铁速度快，对制动系统要求较高，制动系统也由此成为高铁的核心技术之一。看似不起眼的螺栓，却是制动系统关键部件。如果缺了，系统无法组建、运转；如果存在质量问题，将会带来灾难。
2007年初，太行机械公司承担了时速350公里CHR3动车组制动器关键部件国产化的试制攻关任务，任务落到靳小海等人头上。这批关键部件包括大小螺栓在内的7种产品，由厂家供应原料和设计图纸，全部采用德国标准制造，螺栓外径精度仅允许0.02毫米的公差。
两道难关挡在了靳小海面前：340毫米长的不锈钢材质螺栓，硬度大，用普通刀具加工，磨损厉害且易折断，致使产品加工精度公差远远超出标准。更主要的是，由于缺乏相关生产参数，无法实现批量生产。
为找到适合加工不同原料螺栓的刀具，靳小海找来瑞典、美国、以色列等国的各式刀片逐一试验。根据几何参数和刀具材料，一点点儿改进切削参数，终于筛选出一套合适的刀具方案。
刀具找到了，数控程序有了，靳小海试制出的7种产品全部达到德国铁路行业检测标准，打破了国外垄断，可替代国外同类产品。之后，他又对这7种产品进行了进一步工艺改进，把每种产品的班产量平均提高了四五倍，推动公司建立起了动车组零件专用生产线。
新难题又来了，螺栓上的毛刺成为必须解决的棘手问题。特别是随着螺栓订单量的增加，螺栓淬火后抛光成为制约生产的瓶颈。2014年，靳小海临危受命，从简易数控车床的改造入手，到抛光轮、抛光电机的选用，再到数控程序的编写，完成了利用简易数控车床进行半自动化抛光的方案。此外，他又自行设计并制造了不停车抛光夹具，就是在抛光机运行中拿取螺栓，减少了螺栓抛光时反复停车的问题，抛光效率提高了30%。
不仅螺栓，靳小海还推动了高铁制动系统推筒零部件的国产化，这件产品内孔双键槽的中心线与孔中心线对称度小于0.025毫米。传统的键槽加工方法有插、刨、拉等，均无法达到这个精度。靳小海尝试利用数控车削中心的C轴分度功能进行键槽加工，先通过制作专用刀杆，确保刀具中心与机床主轴线等高，再根据机床性能给出合适的加工用量参数，从而制作出高对称度内孔双键槽。目前，该公司已经生产出2000余件推筒，实现了批量生产。
从一个数控加工的“门外汉”，到成长为企业关键技能带头人，靳小海成了工友们眼中的“发明家”。他已完成铁路新产品工艺攻关近百项，相关项目已形成规模生产。他还被检验员称为“太行免检产品”，创造了连续3000天安全生产零事故、送检产品一次性通过、工艺试制零废品等多项公司记录。如今，在太行机械公司，高铁配套产品成为三大主营业务之一，公司连续五年被相关部门评为高铁产品A类供应商。